中文名: 丁辛醇

外 观: 无色透明的油状液体

应 用: 生产增塑剂、溶剂、脱水剂、消泡剂等等

危险性描述: 易燃

基本概念:

丁醇（butyl alcohol）和辛醇（异辛醇俗称辛醇，2-乙基己醇；2-ethyl hexanol）由于可以在同一套装置中用羟基合成的方法生产，故习惯称为丁辛醇。丁辛醇均为无色透明、易燃的油状液体，具有特殊的气味，能与水及多种化合物形成共沸物，均有中等毒性。

丁辛醇是合成精细化工产品的重要原料，主要用于生产增塑剂、溶剂、脱水剂、消泡剂、分散剂、浮选剂、石油添加剂及合成香料等。

生产方法

丁醇的主要生产方法有发酵法、乙醛缩合法和丙烯羰基合成法。

① 发酵法

粮食或其他淀粉质农产品，经水解得到发酵液，在丙酮-丁醇菌的作用下发酵得到丙酮-丁醇和乙醇的混合物，然后经精馏分离即得到相应产品。该法设备简单、投资少，但消耗粮食多，生产能力小，因而限制了该方法的发展。

随着生物技术工程的发展，采用固定化细胞生产丁醇、丙酮的生产能力已有很大的提高。预计未来，原料将会更加多样化，各种木质纤维素原料将在丙酮、丁醇生产中大量使用，丁醇的产量将会有更大的提高。

② 乙醛缩合法

乙醛在碱性条件下进行液相缩合制得2-羟基丁醛，然后经脱水成为丁烯醛（俗称巴豆醛），丁烯醛再经催化加氢制得正丁醇。此法操作压力低，无异构生产，但流程长、步骤多、设备腐蚀严重，生产成本较高，只有少数厂家采用此法生产。

③ 丙烯羰基法

此法又分为高压法和低压法。高压法是烯烃和一氧化碳、氢气在催化剂作用下，反应压力为20-30Mpa，并在一定温度下，进行羰基合成反应生成脂肪醛，再经催化加氢、蒸馏分离制得产品丁醇。该法较前两种方法有较大进步，但也有不少缺点，如副产物多，由于压力高而投资和操作费用高，操作困难，维修量大等。

低碳羰基合成的核心技术是采用铑催化剂，从而反应压力大大大降低。因而，工厂的投资及维修费用低，丙烯生成正丁醛的选择性高，反应速率快，产品收率高，原料消耗少，催化剂用量省，操作容易，腐蚀性小，环境污染少（接近无害工艺）。因此，这种生产方法在世界范围内以显著地优势而迅速发展，是生产丁醇和辛醇的主要方法。

发展状况

高压羰基合成技术由于选择性较差、副产品(丙烷和高沸物)多，已被以铑为催化剂的低压羰基合成技术所取代。具有竞争力的羰基合成技术有鲁尔化学的中压技术以及伊士曼、三菱化成和戴维的低压技术。

世界新建丁辛醇装置均采用改性铑系催化剂低压法，具有温度低、压力低、速率高、正异构比高、副反应少、铑催化剂用量少、寿命长、催化剂可回收使用、设备少、投资省以及丁醇和辛醇可切换生产等优点。

丁辛醇羰基合成工艺以丙烯、合成气和氢气为原料，在催化剂作用下生成混合丁醛，分离出催化剂循环使用，分离出正/异丁醛经加氢生成正丁醇和异丁醇，经精馏分离得到正丁醇和异丁醇产品：正丁醛在氢氧化钠的催化作用下缩合脱水生成辛烯醛，辛烯醛加氢生产出粗辛醇，经过精馏得到产品辛醇。

研究结论及建议

2010年我国是世界上主要的丁辛醇进口国家，正丁醇和辛醇的净进口量分别为62.3万t和46.1万t，预计2015年我国正丁醇和辛醇的市场供需缺口分别约为24.8万t和11.2万t，我国仍将是世界上主要的丁辛醇进口国，产品具有较好的市场发展潜力。

我国丁辛醇产业“十二五”期间的发展趋势主要包括：

(1)生产规模大型化。我国丁辛醇生产装置趋于大型化、经济规模化、上下游一体化(依托丙烯和造气装置)，向综合节能型方向发展。因此，“十二五”期间我国新建或规划丁辛醇生产装置必须具有一定的经济规模，否则难以取得较强的市场竞争力。

(2)深入开展工艺技术开发。我国丁辛醇装置生产技术是在引进技术的基础上改造的，国内自主研发的丁辛醇气相加氢催化剂综合指标达到国际先进水平，可以逐步实现丁辛醇催化剂的国产化，降低丁辛醇生产成本。在设备方面，天津碱厂丁辛醇项目(2010年建成投产)两台超大型加氢反应器采用国产化设备。国内丁辛醇生产工艺综合水平达到国际先进水平。

“十二五”期间，我国丁辛醇生产企业以及相关科研机构将进一步开发研究成套自主工艺技术，保持与世界丁辛醇先进技术同步的水平。工艺技术的研究重点集中在催化剂领域，主要包括高效铑催化剂、非铑催化剂或高效新型配位体、辛烯醛液相加氢镍系催化剂、辛烯醛气相加氢铜系催化剂和镍/铜系催化剂的配合使用，使丁辛醇产品向效益型方向转变。

(3)优化下游产品结构。我国丁辛醇下游附加值高、技术含量高的衍生物产品的开发与国外存在较大差距。例如，特种增塑剂大多需要依赖进口产品满足国内消费需求。“十二五”期间我国丁辛醇上下游行业将加大开发下游高附加值产品的力度，以进一步提高丁辛醇行业的整体经济效益。